Geralmente existem dois tipos de detecção, inspeção visual e detecção destrutiva
1. Inspeção visual, ou seja, inspeção metalográfica usando fotos microscópicas (espelho) após a conclusão da soldagem. Para truncar a peça extraída do núcleo derretido da solda e retificar a corrosão, observe se a junta de solda está firme.
2, teste destrutivo, em termos leigos, é realizar experimentos de teste de tração, um método de teste simples e bruto. Rasgue o material de solda para confirmar que a junta de solda geralmente fica intacta na bateria após o rasgo (furos circulares aparecem de um lado e resíduos de material de solda aparecem do outro lado).
Depois de falar sobre o método de teste, vamos analisar os fatores importantes que afetam a qualidade da soldagem, o que ajudará você a saber como garantir nossa qualidade de soldagem em futuras soldagens.
1. A influência do tempo de soldagem
Para garantir o tamanho do núcleo fundido e a resistência da junta de solda, o tempo de soldagem e a corrente de soldagem podem se complementar dentro de uma determinada faixa. Para obter uma certa resistência da junta de solda, pode-se usar uma grande corrente e curto tempo (condições fortes, também conhecidas como especificações fortes) ou pequenas correntes e longos períodos de tempo (condições fracas, também conhecidas como especificações fracas). pode ser usado. A escolha de condições fortes ou fracas depende das propriedades do metal, sua espessura e a potência do soldador utilizado. No entanto, ainda existe um limite superior e inferior para a corrente e o tempo necessários para metais com diferentes propriedades e espessuras, além dos quais um núcleo fundido qualificado não pode ser formado.
2. A influência da pressão do eletrodo
A resistência da junta de solda diminui à medida que a pressão do eletrodo aumenta. Ao aumentar a pressão do eletrodo, aumentar a corrente de soldagem ou estender o tempo de soldagem para compensar o efeito da diminuição da resistência pode manter a resistência da junta de solda inalterada. O uso desta condição de soldagem é propício para melhorar a estabilidade da resistência da junta de solda. Se a pressão do eletrodo for muito pequena, causará respingos e também reduzirá a resistência da junta de solda.
3. A influência do formato do eletrodo e das propriedades do material
Como a área de contato do eletrodo determina a densidade de corrente, a resistividade e a condutividade térmica do material do eletrodo estão relacionadas à geração e perda de calor, de modo que a forma e o material do eletrodo têm um impacto significativo na formação do núcleo fundido . Com a deformação e desgaste da cabeça do eletrodo, a área de contato aumentará e a resistência da junta de solda diminuirá.
4. A influência da condição da superfície da peça de trabalho
Óxidos, sujeira, óleo e outras impurezas na superfície da peça aumentam a resistência de contato. Uma camada de óxido excessivamente espessa pode até impedir a passagem da corrente. A condução local, devido à densidade de corrente excessiva, pode produzir respingos e queimaduras na superfície. A falta de homogeneidade da camada de óxido também afetará a inconsistência do aquecimento de cada junta de solda, causando flutuações na qualidade da soldagem. Portanto, uma limpeza completa da superfície da peça de trabalho é uma condição necessária para garantir uma junta de alta qualidade.
